客户名称：山西中阳钢铁有限公司

燃料：高炉煤气、焦炉煤气

产品：轻烧石灰石

设计产能：15万吨/年

窑型：3.6*54米，竖冷

更换前产能：450吨/天，火焰发散，12米附近易长窑皮或结圈，生烧值2-5%（不稳定），活性度350左右，SO2在50-100之间，甚至100以上，NOx在300-400之间，窑况恢复较慢。

更换后产能：大于500吨/天，火焰形状良好，可控，无结皮或结圈，生烧值小于3%，SO2小于50，NOx在400-700之间，窑况稳定。

旧煤管与新煤管头部对比：

头部通道对比：

老煤管从外向内通道依次：轴风，旋风，高炉气，焦炉气，中心

新煤管从外向内通道依次：轴风，高炉气，旋风，焦炉气，中心

更换通道顺序原因分析：

提高旋风对燃气的扩散作用，如果达到相同的扩散作用时，则旋风的风压或风量则相应减少，则意味一次风量减少，进而减少燃气的用量。同时更能同时很好的控制火焰形状。与生产人员沟通时，火焰形状明显优于原来的火焰形状。

更换后火焰形状：

更换后操作画面：

操作优化

1、提高窑内通风：

在改造之前，由于过于节能降耗，主拉风的HZ数为40-42左右，导致窑内CO含量过高，虽然没有具体数据，但从SO2排放值和NO数据可分析出原因。当主拉风HZ数提到44时，SO2基本在10-20PPM之间，NO 基本在400-800之间，预热器顶部温度由原来的900度左右下降到目前的600-650度左右（过量的燃气在预热器内会二次燃烧），当出现窑况波动时，恢复速度明显提高。

2、提高窑速：

目的是薄料快烧，在保证质量的前提下，由于物料较薄，热量能更容易进行热交换。目前窑主电机转数由原来的730R/MIN提到780R/MIN。